Traviesas de nueva generación que pueden producir electricidad

Tradicionalmente, las traviesas de ferrocarril se han fabricado de madera o, más tarde, de hormigón. No obstante, aunque ambos materiales han demostrado su valía, no están exentos de deficiencias. No solo son una fuente importante de ruido y vibraciones, sino que también requieren un mantenimiento costoso. La pulverización del balasto, el desplazamiento lateral y la vida útil son otros de los grandes inconvenientes que Greenrail (Greenrail, innovative and sustainable railway sleepers: the greener solution for railway sector) se ha propuesto superar.

La solución de Greenrail, que ha sido patentada en más de cincuenta y cinco países, innova con un núcleo interior de hormigón pretensado y una capa exterior hecha de una mezcla de plástico reciclado y caucho de neumáticos fuera de uso. Además, incluye varios sensores y puede producir electricidad o acumular energía solar, y ya está atrayendo clientes de todo el mundo.

¿Por qué cree que existe la necesidad de contar con nuevas traviesas de ferrocarril?

Giovanni de Lisi: Desde 1900, hemos observado una falta de innovación en el sector de las infraestructuras ferroviarias. Las traviesas de hormigón han sido la norma desde hace cien años, pero presentan varias desventajas técnicas, como los altos niveles de ruido y vibración derivados del tráfico ferroviario, los altos costes de mantenimiento, la elevada pulverización del balasto y la gran exposición a los agentes atmosféricos. Es necesario un cambio, una innovación sostenible, para seguir los principios de la economía circular. Esto es exactamente lo que hace Greenrail: ofrecemos un nuevo producto con mejor rendimiento técnico, medioambiental y económico, y con el potencial de convertirse en la solución estándar del futuro.

¿En qué se diferencia su tecnología de las alternativas en términos de sostenibilidad y costes?

La traviesa Greenrail tiene una composición única que permite la reutilización de los residuos de plástico y caucho, lo que contribuye enormemente a resolver el problema de la gestión de residuos. También aporta mejoras técnicas, como un mejor aislamiento eléctrico y la reducción de las vibraciones, el ruido y la pulverización del balasto, así como una vida útil más larga. Todas estas ventajas técnicas permiten reducir los costes de mantenimiento entre 2 y 2,5 veces en comparación con las traviesas de hormigón.

¿Qué tipo de sensores pueden incluir sus traviesas y con qué fin?

Las traviesas Greenrail pueden incluir en su estructura elementos como módulos piezoeléctricos, paneles solares y sensores inteligentes para acumular energía y comunicar datos de diagnóstico. Las traviesas Greenrail Piezo son capaces de producir electricidad, mientras que las Greenrail Solar pueden producir y acumular energía solar. Además, gracias a la integración de sensores inteligentes, la traviesa Greenrail LinkBox es capaz de comunicar datos de diagnóstico para mejorar la seguridad de la infraestructura. Todas estas traviesas Greenrail inteligentes permiten pasar de una infraestructura pasiva a una activa.

¿Puede contarnos más sobre sus traviesas de ferrocarril y cómo funcionan?

Las traviesas Greenrail están formadas por un núcleo interior de hormigón armado pretensado y un revestimiento exterior obtenido a partir de una mezcla de caucho recogido de neumáticos fuera de uso y plásticos reciclados. Esta composición única nos permite reutilizar hasta treinta y cinco toneladas de estos materiales por cada kilómetro de vía.

Al recordar los objetivos iniciales del proyecto, ¿diría usted que el proyecto ha sido un éxito? ¿De qué manera?

El proyecto Greenrail va por buen camino. Desde su inicio en octubre de 2016, hemos alcanzado muchos objetivos e hitos previstos inicialmente en el proyecto. Hemos producido el primer «stock» de traviesas básicas Greenrail y también hemos construido un tramo de prueba piloto. Greenrail ha obtenido una certificación italiana y estamos inmersos en actividades de innovación y desarrollo de traviesas Greenrail inteligentes. Además, la empresa ha concluido su primer contrato comercial con una empresa americana por un valor de 75 millones de euros. El mes pasado, también firmamos una importante colaboración con INDRA.

¿Cuáles son sus próximos planes en cuanto a la comercialización?

Después del contrato con la empresa estadounidense, empezaron a llegar solicitudes y consultas de todo el mundo. Actualmente, mantenemos negociaciones con numerosas entidades de todo el mundo, en Europa, Oriente Próximo y Asia central. Nuestro producto está hecho a medida, lo que significa que puede diseñarse y producirse de acuerdo con diferentes especificaciones técnicas. Por ello, nuestra tecnología se adapta a cualquier tipo de ferrocarril, en cualquier parte del mundo, lo que hace que nuestro mercado sea mundial.

¿Pretenden solicitar financiación de la fase 3? ¿Con qué fin?

Estamos estudiando la oportunidad que ofrece la financiación de la fase 3 del Instrumento PYME. Pero en estos momentos seguimos centrados en el proyecto actual y en las actividades comerciales.